Япон улс дэлхийн 2 дугаар дайны томоохон оролцогчдын нэг байсан. Дайны дараа Японы эдийн засаг их хэмжээгээр буурчээ. Сэргээн босголтын ажил болон байгалийн баялаг, түүхий материалын нөөцгүй улмаас эдийн засаг дордсоор байв. Материалын ховор учир үйлдвэрлэгчдэд бүтээлч байхаас өөр зам үлдээгээгүй байна. Тоёотагийн эзэн хааны армид нийлүүлж байсан машинууд ч нэг ширхэг л гэрэлтэй үйлдвэрлэгдэж байжээ. Мөн тэнхлэгийнхээ нэг талдаа тоормостой байв.
Тэдний үйлдвэрлэлийн системийн үүсэл нь их сонирхолтой. Тоётагийн захирал Кийчиро Тоёодагийн үеэл Эйжи Тоёода болон хүнд машин техникийн машинист Тайчи Оно нар Америк улсыг зорьсноор энэ бүхэн эхэлсэн юм. Америк улсын Мичиган дах "Форд" машины үйлдвэртэй танилцаж байхдаа үйлдвэрлэлд нь алмайрчээ. Эдийн засаг нь дорой Япон улсад тухайн үед "ийм" үйлдвэрлэлийн системтэй байх нөөц байсангүй. Тайчи Оногийн сонирхлыг татсан зүйл тэдний машины үйлдвэрлэл биш өөр зүйл байлаа. Тэр Америкт явж байхдаа анх удаа супермаркетад оржээ. Тухайн үед Японд өөртөө үйлчлэх дэлгүүр гэж байгаагүй байна. Үйлчлүүлэгчид хүссэн бараагаа, хүссэн үедээ авж байсан нь түүнд санаа өгсөн байна. Шинэ үйлдвэрлэлийн шугамаа үүнтэй адилхан байхаар санаачилсан юм.
Супермаркетад үйлчлүүлэгч тавиураас дурын хүнсээ, хүссэн хэмжээгээрээ сонгон авдаг. Харин дэлгүүр тавиурын хоосон зайг нөхөх гэж шинэ барааг шаардлагатай хэмжээгээр орлуулан тавина. Яг үүн шиг сэлбэг хэрэгтэй ажлын хэсэг сэлбэгийн нөөцийн цэгрүү очиж хэрэгтэй эд ангиа авна. Сэлбэг үйлдвэрлэгч ажлын хэсэг зөвхөн шаардлагатай сэлбэгийн тоогоор эд анги үйлдвэрлэнэ. Хэдийгээр уг систем нь нөөц дутагдлын үр дүнд бий болсон ч гэсэн тоётагийн баримталж байсан гол философи нь материалыг ухаалгаар ашиглаж, хог хаягдлыг хамгийн бага төвшинд барих байсан юм.
Зөвхөн шаардлагатай эд анги үйлдвэрлэснээр тоёота бага төсвөөр үр өгөөжтэй ажиллах боломжтой болсон байна. Энэ үед америк машин үйлдвэрлэгчид Хенри Фордын санаачилсан "хоцрогдсон" үйлдвэрлэлийн аргыг ашигласаар байжээ. Тэд үр өгөөжийг хамгийн их байлгахын тулд үйлдвэрлэлийн шугамыг зогсолтгүй ажиллуулж, дараа нь гэмтэлтэй машинуудыг засдаг байв. Оно уг арга барилыг ажилчид болох техникийн гаргах алдааг ихэсгэж байна гэж үзжээ. Ажилчин болгонд үйлдвэрлэлийг шууд зогсоож болох шугамыг Оно санаачилжээ. Ингээд ажилчин гэмтэл, эвдрэлтэй машин илрүүлвэл тэр дор нь зогсоож, багаараа ажиллаж шийддэг байсан байна. Ингэснээр шинэ төрлийн гэмтэл бүртгэгдэх болгонд, ижил төрлийн гэмтэл багасаж, алдаатай машины тоо "эрс" буурчээ.
Тоёота 1962 он гэхэд нэг сая машин үйлдвэрлэжээ. 10 жилийн дараа 10 сая болсон байна. Америк, Швед, Германд нэг машиныг үйлдвэрлэх хугацаа 2,7-4,7 ажлын цаг байжээ. Японд энэ хугацаа 1,6 ажлын цаг байв. Америкт бензиний үнэ өсөж, хэрэглэгчид шатахуун зарцуулалалт их, үнэтэй америк машинаас татгалзаж эхэлжээ. Найдвартай, боломжийн үнэтэй Тоёота энэ үед хамгийн зөв сонголт болсон юм.
Ингэж үйлдвэрлэлийн системээрээ амжилтанд хүрэх замаа тавьжээ . Тоёота 2018 оны байдлаар 27 оронд үйлдвэрээ барьж 350 мянган ажилтан ажиллуулж байна. Үйлдвэрлэгдсэн цагаасаа хойш 250 сая машин үйлдвэрлэж дэлхийн 9 дэх том компани болжээ.
Тоёотагийн ажилчдийн дагах зарчмууд байдаг бөгөөд үйлдвэрлэлийн загвартайгаа хамт гаргаж ирсэн уг зарчмуудыг одоо ч гэсэн ашигласаар байна.
Зогсолтгүй сайжруулалт
• Сорилт - (Бид алсын хараатай ажиллаж, сорилтуудтай зоригтойгоор, нүүр тулж, мөрөөдлөө тодорхойлно)
• Кайзен - (Бид бизнесийнхээ үйл ажиллагааг тасралтгүй сайжруулж, инноваци, хувьслын төлөө ажиллана)
• Генчи Гэнбүцү - (Зөв шийдвэр гаргахын тулд, эх сурвалжруу нь очиж баримтуудыг цуглуулна)
Хүмүүст хүндлэл үзүүлэх
• Хүндлэл - (Бид бусдыгаа хүндэтгэж, нэгнээ ойлгож, хариуцлага хүлээхийн тулд хичээж, харилцан итгэлцэлцлийг бүтээхийн тулд хичээнэ)
• Багийн ажил - (Бид хувийн болон мэргэжлийн өсөлтийг дэмжиж, хөгжлийн боломжуудыг хуваалцаж, хувь хүний болон багийн гүйцэтгэлийг дээд зэргээр нэмэгдүүлэх болно.)
Эх сурвалж:Bloomberg
